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面對日益嚴苛的交付周期和品質(zhì)要求，大連精密鑄造廠(chǎng)正通過(guò)智能化改造實(shí)現跨越式發(fā)展。從蠟模制備到后處理的全流程自動(dòng)化，已成為行業(yè)轉型升級的核心戰場(chǎng)。
在制殼車(chē)間，六軸機器人徹底改變了人工浸漿的傳統作業(yè)模式。配備視覺(jué)識別系統的機械臂，能夠以0.1mm的重復定位精度完成型殼涂掛。某企業(yè)引入德國庫卡機器人后，單條制殼線(xiàn)的日產(chǎn)能從800模提升至2200模，且型殼厚度波動(dòng)范圍縮小至±0.15mm。
質(zhì)量檢測環(huán)節的智能化突破更為顯著(zhù)。采用激光三維掃描儀替代傳統卡尺測量后，復雜曲面鑄件的檢測時(shí)間從45分鐘縮短至3分鐘。某齒輪箱殼體鑄造廠(chǎng)的實(shí)踐表明，該技術(shù)使產(chǎn)品尺寸合格率從88.7%躍升至99.4%，每年減少質(zhì)量索賠損失超600萬(wàn)元。
物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的深度應用正在創(chuàng )造新的價(jià)值。通過(guò)在生產(chǎn)設備上加裝傳感器，企業(yè)可實(shí)時(shí)監控型殼干燥室的溫濕度、焙燒爐的氧濃度等200余項參數。某工廠(chǎng)建立的數字孿生系統，成功將工藝異常響應時(shí)間從8小時(shí)壓縮至20分鐘。這種智能化轉型不僅提升了效率，更讓精密鑄造廠(chǎng)具備了快速響應定制化需求的核心能力。
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