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在航空、核電等高端領(lǐng)域，精密鑄件百萬(wàn)分之一的缺陷率標準，倒逼鑄造廠(chǎng)構建全流程數字化品控體系。
從蠟模制備階段開(kāi)始，引入機器視覺(jué)檢測系統對蠟件進(jìn)行360°掃描。通過(guò)對比三維數模，可識別0.02mm的尺寸偏差，并將檢測數據實(shí)時(shí)反饋至注蠟機進(jìn)行參數補償。某渦輪葉片鑄造廠(chǎng)應用此技術(shù)后，蠟模合格率從92%提升至99.7%。
在制殼工序，電磁感應加熱技術(shù)的應用實(shí)現了型殼干燥度的精準控制。通過(guò)監測型殼介電常數的變化，系統能自動(dòng)調節干燥箱濕度，使每層型殼的含水量穩定在0.6%-0.8%區間。這使型殼的抗彎強度波動(dòng)范圍縮小至±3MPa，從根本上保障了鑄件尺寸穩定性。
對于鑄件內部缺陷的檢測，工業(yè)CT技術(shù)正在取代傳統切片檢測。某液壓閥體鑄造廠(chǎng)配置450kV微焦點(diǎn)CT設備后，可清晰識別Φ0.05mm的顯微縮松，檢測效率提升20倍。這種貫穿全生命周期的質(zhì)量追溯體系，讓大連精密鑄造廠(chǎng)具備了軍工級產(chǎn)品的交付能力。
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